ماشینکاری قطعات ریخته‌گری (Casting Machining) یکی از مهم‌ترین مراحل تکمیلی در تولید قطعات فلزی است. بسیاری از قطعات صنعتی پس از ریخته‌گری برای دستیابی به دقت ابعادی و کیفیت سطحی بالا، نیاز به ماشینکاری دارند. اما آیا ترکیب ریخته‌گری و ماشینکاری می‌تواند باعث صرفه‌جویی در هزینه‌ها شود؟ چه چالش‌هایی ممکن است در این مسیر وجود داشته باشد؟ در این مقاله به این سوالات پاسخ می‌دهیم.
ماشینکاری قطعات ریخته‌گری چیست؟
ریخته‌گری فرآیندی است که در آن فلز مذاب داخل قالب ریخته شده و پس از سرد شدن به شکل دلخواه در می‌آید. با وجود دقت بالای برخی روش‌های ریخته‌گری، معمولاً برای دستیابی به تلرانس‌های دقیق یا سطوح صاف، ماشینکاری به‌عنوان مرحله‌ی نهایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
مزایای اقتصادی ماشینکاری پس از ریخته‌گری
ترکیب این دو فرآیند، به‌خصوص در تولید قطعات صنعتی، می‌تواند هزینه تولید را کاهش دهد و سرعت ساخت را افزایش دهد.
1. کاهش هزینه مواد اولیه
- در ریخته‌گری، قطعه تقریباً نزدیک به شکل نهایی تولید می‌شود. بنابراین، مقدار مواد اضافی که در ماشینکاری به براده تبدیل می‌شود، بسیار کمتر است.
- به‌عنوان نمونه، در یک قطعه فولادی، اگر از بلوک خام برای ماشینکاری استفاده شود، ممکن است بیش از ۳۰ تا ۵۰ درصد فلز از بین برود، در حالی که در ریخته‌گری این عدد به ۵ تا ۱۰ درصد کاهش می‌یابد.
2. کاهش زمان تولید
- از آنجا که شکل کلی قطعه در ریخته‌گری ایجاد شده است، تنها بخش‌های حساس نیاز به ماشینکاری دارند.
- این موضوع باعث کاهش ۵۰ تا ۷۰ درصدی زمان ماشینکاری نسبت به تولید کامل قطعه از یک بلوک خام می‌شود.
چالش‌های ماشینکاری قطعات ریخته‌گری
اگرچه مزایای این روش قابل‌توجه است، اما برخی مشکلات ناشی از عیوب ریخته‌گری می‌توانند فرآیند ماشینکاری را پیچیده کنند.
1. وجود حفره‌های گازی و تخلخل (Porosity)
- اگر در داخل قطعه حفره‌های گازی وجود داشته باشد، هنگام ماشینکاری سطح نهایی کیفیت لازم را نخواهد داشت و ممکن است قطعه غیرقابل استفاده شود.
2. سختی غیر یکنواخت
- سرد شدن غیریکنواخت در حین ریخته‌گری باعث می‌شود سختی در بخش‌های مختلف قطعه متفاوت باشد. این موضوع منجر به سایش سریع ابزار یا ترک خوردن آن می‌شود.
3. پوسته اکسیدی و ذرات ماسه
- باقی ماندن ماسه قالب یا پوسته اکسیدی روی قطعه، باعث خرابی سریع تیغه‌ها و کاهش کیفیت سطح نهایی می‌شود.
4. اعوجاج و تغییر شکل
- قطعات بزرگ یا پیچیده ممکن است پس از سرد شدن دچار اعوجاج شوند و نیاز به تنظیمات اضافی در ماشینکاری پیدا کنند.
راهکارهای جلوگیری از مشکلات ماشینکاری
- انتخاب روش ریخته‌گری دقیق یا تحت فشار برای کاهش تخلخل.
- استفاده از تست‌های غیر مخرب (NDT) مانند پرتونگاری (X-Ray) برای تشخیص حفره‌ها.
- شات بلاست و تمیزکاری سطحی قبل از ماشینکاری.
- انتخاب ابزار پوشش‌دار و خنک‌کاری مناسب برای افزایش عمر ابزار.
نتیجه‌گیری: چرا ریخته‌گری + ماشینکاری بهترین انتخاب است؟
با ترکیب این دو فرآیند، شما می‌توانید:
- هزینه مواد اولیه را به‌طور قابل توجهی کاهش دهید.
- سرعت تولید را افزایش دهید.
- قطعاتی با کیفیت بالا و تلرانس دقیق تولید کنید.
ماشینکاری قطعات ریخته‌گری چیست؟
ریخته‌گری (Casting) فرایندی است که در آن فلز مذاب در قالبی ریخته شده و پس از سرد شدن، قطعه‌ای با شکل اولیه تولید می‌شود. اما به‌دلیل محدودیت‌های دقت ابعادی و کیفیت سطح قالب‌ها، ماشینکاری پس از ریخته‌گری برای رسیدن به تلرانس‌های دقیق و سطحی صاف ضروری است. ماشینکاری قطعات ریخته‌گری شامل عملیات تراشکاری، فرزکاری، سنگ‌زنی، سوراخکاری و براده‌برداری CNC است که بر اساس جنس قطعه و شکل هندسی آن تنظیم می‌شود.
مزایای اقتصادی ترکیب ریخته‌گری و ماشینکاری CNC
- کاهش مصرف مواد اولیه و ضایعات براده‌ای: در فرآیند ریخته‌گری، قطعه تا حد زیادی به شکل نهایی نزدیک است و بنابراین حجم فلز براده‌برداری شده در ماشینکاری کاهش چشمگیری دارد که این موضوع صرفه‌جویی در هزینه مواد اولیه و کاهش ضایعات فلزی را به دنبال دارد.
- کاهش زمان ساخت قطعه: شکل اولیه قطعه از ریخته‌گری آماده است و ماشینکاری تنها روی بخش‌های حیاتی و سطوح نهایی صورت می‌گیرد، که باعث کاهش ۵۰ تا ۷۰ درصدی زمان تولید نسبت به ماشینکاری کامل از بلوک خام می‌شود.
- افزایش دقت ابعادی و کیفیت سطحی: ماشینکاری دقیق قطعات ریخته‌گری موجب دستیابی به تلرانس‌های فنی سختگیرانه و سطوح پرداخت شده با کیفیت بالا می‌شود که برای کاربردهای حساس صنعتی ضروری است.
چالش‌های ماشینکاری قطعات ریخته‌گری
- تخلخل و حفره‌های گازی (Porosity):
وجود حفره‌های داخلی یا سطحی در قطعات ریخته‌گری باعث کاهش استحکام و ایجاد نقاط ضعف می‌شود. این حفره‌ها در زمان ماشینکاری به‌عنوان نقاط ضعیف باعث ترک یا لب‌پر شدن سطح می‌گردند و کیفیت نهایی را تحت تأثیر قرار می‌دهند. - سختی غیر یکنواخت قطعه:
سرد شدن ناهمگن فلز در قالب باعث تغییر سختی در بخش‌های مختلف قطعه می‌شود که می‌تواند موجب سایش نامتقارن و آسیب به ابزارهای برش گردد. - پوسته اکسیدی و ماسه قالب:
وجود لایه‌های اکسیدی یا ذرات ماسه قالب روی سطح قطعه، افزایش سایش ابزار، کاهش کیفیت سطح و ایجاد ناصافی‌های غیرقابل قبول را به دنبال دارد. - اعوجاج و تغییر شکل قطعه:
به‌خصوص در قطعات بزرگ یا پیچیده، انقباض و اعوجاج‌های پس از سرد شدن نیازمند جبران و تنظیمات دقیق ماشینکاری است.
راهکارهای بهینه در ماشینکاری قطعات ریخته‌گری
- انتخاب روش ریخته‌گری مناسب: استفاده از روش‌های ریخته‌گری دقیق مانند ریخته‌گری تحت فشار (Die Casting) یا ریخته‌گری با کنترل تخلخل، می‌تواند کیفیت قطعه اولیه را بهبود ببخشد.
- کنترل کیفیت قطعه پیش از ماشینکاری: به‌کارگیری تست‌های غیر مخرب مانند پرتونگاری (X-Ray)، التراسونیک (Ultrasound) و تست مایع نافذ (Dye Penetrant) برای شناسایی عیوب داخلی و سطحی قطعه.
- تمیزکاری و آماده‌سازی سطح: انجام عملیات شات بلاست (Shot Blasting) و تمیزکاری سطحی برای حذف ماسه‌های باقیمانده و پوسته‌های اکسیدی، که موجب افزایش عمر ابزار و بهبود کیفیت سطح نهایی می‌شود.
- استفاده از ابزارهای پوشش‌دار و مقاوم: ابزارهای کاربیدی یا الماسی با پوشش TiAlN، AlTiN و سایر پوشش‌های پیشرفته که مقاومت سایشی بالا و تحمل دمایی مناسبی دارند، عمر ابزار را افزایش می‌دهند.
- تنظیم دقیق پارامترهای ماشینکاری: انتخاب سرعت برش (Cutting Speed)، میزان پیشروی (Feed Rate) و عمق برش (Depth of Cut) به گونه‌ای که نیروی برش متعادل باشد و از لرزش یا لب‌پر شدن ابزار جلوگیری کند.
- سیستم خنک‌کاری مؤثر: استفاده از خنک‌کننده‌های تخصصی و سیستم‌های اسپری متمرکز (Through Spindle Coolant) برای کاهش حرارت موضعی و دفع سریع تراشه‌ها.
کاربردهای صنعتی ماشینکاری قطعات ریخته‌گری
- صنایع خودروسازی: تولید بلوک موتور، سرسیلندر، دیسک‌های ترمز و قطعات تعلیق
- صنایع نفت و گاز: ساخت شیرآلات، فلنج‌ها و قطعات مقاوم به خوردگی و فشار بالا
- ماشین‌آلات سنگین: قطعات گیربکس، شفت‌ها و بدنه‌های مقاوم در برابر سایش
- صنایع هوافضا: قطعات ساختاری سبک و دقیق با تلرانس‌های سختگیرانه
- تجهیزات کشاورزی و صنعتی: قطعات مقاوم به ضربه و سایش با طول عمر بالا
نکات تکمیلی و پیشرفته در ماشینکاری قطعات ریخته‌گری
1. تاثیر ساختار متالورژیکی روی ماشینکاری
ریخته‌گری باعث ایجاد ساختارهای متالورژیکی متفاوت (دانه‌بندی نامنظم، فازهای متفاوت، نواحی جامد شده سریع و آهسته) در سطح و عمق قطعه می‌شود. این ناهمگونی باعث تفاوت سختی و مقاومت ابزار در بخش‌های مختلف شده و ماشینکاری را پیچیده‌تر می‌کند.
- روش‌های کنترل ساختار مانند عملیات حرارتی پس از ریخته‌گری (Heat Treatment) جهت یکنواخت‌سازی سختی و کاهش تنش‌های داخلی اهمیت زیادی دارد.
2. اهمیت پیش‌فرآوری سطح (Pre-machining Surface Preparation)
قبل از شروع براده‌برداری، مراحل شات‌پینینگ (Shot Peening) و پولیش اولیه سطح می‌تواند تنش‌های سطحی و ناهمواری‌ها را کاهش دهد، که منجر به کاهش سایش ابزار و بهبود کیفیت سطح نهایی می‌شود.
3. انتخاب استراتژی‌های براده‌برداری بهینه
- برش دو مرحله‌ای (Roughing and Finishing): ابتدا با پارامترهای بالا و عمق برش زیاد، حجم عمده مواد برداشته می‌شود، سپس با پارامترهای دقیق و سرعت بالاتر، سطح نهایی پرداخت می‌شود.
- High-Speed Machining (HSM): استفاده از سرعت‌های برش بالا با عمق برش کم باعث کاهش نیروهای برشی و بهبود کیفیت سطح می‌شود.
4. کاربرد ماشینکاری 5 محوره در قطعات پیچیده
برای قطعات ریخته‌گری با هندسه پیچیده، استفاده از ماشین‌های CNC 5 محور امکان دسترسی به زوایای مختلف و کاهش تعداد تنظیمات فیکسچر را فراهم می‌کند که هم دقت را افزایش می‌دهد و هم زمان تولید را کاهش می‌دهد.
5. استفاده از نرم‌افزارهای شبیه‌سازی ماشینکاری
نرم‌افزارهای CAM و شبیه‌سازی مسیر ابزار، می‌توانند تنش، نیرو و دمای ماشینکاری را پیش‌بینی و بهینه کنند. این کار باعث کاهش خطر شکستن ابزار و افزایش عمر ابزار می‌شود.
6. تکنولوژی ابزار پوشش‌دار نانو (Nano Coating Tools)
ابزارهایی با پوشش‌های نانو ساختار که مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر سایش، خوردگی و دما دارند، مخصوصا برای ماشینکاری قطعات ریخته‌گری سخت و مقاوم مانند چدن‌های آلیاژی یا فولادهای پرکربن کاربرد دارند.
7. کنترل کیفیت آنلاین (In-process Quality Control)
استفاده از سنسورهای ارتعاش، نیرو و دما در ماشین CNC، امکان نظارت بر فرآیند ماشینکاری قطعات ریخته‌گری و پیشگیری از آسیب به ابزار یا قطعه را فراهم می‌کند. این کنترل‌های هوشمند نقش کلیدی در بهبود راندمان تولید دارند.
8. بهینه‌سازی تراشه برداری و دفع تراشه‌ها
- طراحی کانال‌های خنک‌کاری و مایع برش (Coolant Channels) به‌گونه‌ای که تراشه‌ها سریع و موثر از محل برش دفع شوند، باعث کاهش حرارت و اصطکاک می‌شود.
- استفاده از مایعات برش با قابلیت جداسازی آسان تراشه‌ها برای جلوگیری از گیرکردن براده در قطعات پیچیده.
9. ماشینکاری خشک (Dry Machining) و ماشینکاری با حداقل روانکاری (MQL)
در برخی موارد، به‌خصوص برای قطعات حساس به آلودگی یا با الزامات محیط زیستی، ماشینکاری خشک یا با حداقل روانکاری توصیه می‌شود که نیاز به انتخاب ابزارهای خاص و پارامترهای دقیق دارد.
10. نکات فیکسچرینگ و تثبیت قطعه
- استفاده از فیکسچرهای دقیق با قابلیت تنظیم سریع برای کاهش زمان تعویض قطعات
- طراحی فیکسچرها به گونه‌ای که باعث کاهش ارتعاش و افزایش دقت ماشینکاری شوند
- استفاده از قطعات کمکی مانند واشرهای محافظ برای جلوگیری از آسیب قطعه در نقاط تماس
در عین حال، اگر قطعه دارای عیوب ریخته‌گری باشد، ماشینکاری می‌تواند پرهزینه‌تر یا حتی غیرممکن شود. به همین دلیل انتخاب تولیدکننده معتبر ریخته‌گری و تیم ماشینکاری حرفه‌ای اهمیت ویژه‌ای دارد.
۱. بررسی عیوب متداول ریخته‌گری و تاثیر آنها در ماشینکاری
- حفره‌ها و تخلخل‌های داخلی: موجب شکست ناگهانی و کاهش استحکام قطعه در حین تراشکاری می‌شوند.
- ناهمواری سطحی زیاد: باعث افزایش نیروی برش و سایش ابزار می‌شود و نیازمند فرزکاری دقیق و پرداخت سطح است.
- وجود ناخالصی و سرباره: می‌تواند باعث لب‌پر شدن و خرد شدن ابزارهای کاربیدی شود.
- تنش‌های باقیمانده: که در ریخته‌گری به وجود می‌آیند، ممکن است منجر به اعوجاج و تغییر شکل قطعات هنگام ماشینکاری شود.
۲. راهکارهای بهینه برای افزایش عمر ابزار
- استفاده از ابزارهای پوشش‌دار (TiN، TiAlN، DLC) جهت کاهش سایش و افزایش مقاومت در برابر حرارت
- انتخاب پارامترهای برش بهینه (سرعت برش، پیشروی، عمق برش) مطابق با جنس قطعه و سختی سطح
- خنک‌کاری و روانکاری قوی به ویژه با سیستم‌های خنک‌کننده فشار بالا (High Pressure Coolant)
- استفاده از ابزارهای الماسه یا کاربید به‌ویژه در ماشینکاری قطعات چدنی و فولادهای آلیاژی سخت
۳. کاربرد ماشینکاری CNC در پرداخت قطعات ریخته‌گری
- پرداخت نهایی (Finishing) با دقت بالا برای رسیدن به تلرانس‌های ابعادی دقیق (±۰.۰۵ میلی‌متر یا کمتر)
- استفاده از فرزکاری و سنگ‌زنی CNC برای کاهش زبری سطح (Ra) و افزایش کیفیت ظاهری و عملکردی قطعه
- اهمیت مسیر حرکت ابزار و استراتژی‌های پیشرفته CNC برای جلوگیری از ترک‌خوردگی یا آسیب قطعه
۴. تاثیر جنس قالب و روش ریخته‌گری روی ماشینکاری
- قالب‌های فولادی گرم و قالب‌های دائم باعث تولید قطعاتی با کیفیت بهتر و قابلیت ماشینکاری بالاتر می‌شوند
- ریخته‌گری تحت فشار (Die Casting) برای آلیاژهای آلومینیوم و روی، قطعاتی با دقت ابعادی بالا و سطح صاف تولید می‌کند که زمان ماشینکاری را کاهش می‌دهد
- ریخته‌گری ماسه‌ای برای قطعات بزرگ و پیچیده ولی با دقت ابعادی کمتر، نیازمند ماشینکاری دقیق‌تر و زمان‌برتر است
۵. نقش تست‌های غیرمخرب (NDT) در بهبود کیفیت ماشینکاری
- تست‌های پرتونگاری (X-Ray) برای شناسایی تخلخل و ترک‌های داخلی
- تست مایع نافذ (Dye Penetrant) برای تشخیص ترک‌های سطحی قبل از ماشینکاری
- تست اولتراسونیک (Ultrasonic Testing) برای ارزیابی یکنواختی ساختار و جلوگیری از شکست ابزار در حین براده‌برداری
۶. افزایش بهره‌وری با تکنولوژی‌های نوین
- استفاده از رباتیک و اتوماسیون در فرآیندهای ماشینکاری قطعات ریخته‌گری
- به‌کارگیری سیستم‌های مانیتورینگ هوشمند برای نظارت و کنترل لحظه‌ای وضعیت ابزار و قطعه
- ماشینکاری همزمان چندمحوره برای کاهش زمان کلی تولید و افزایش دقت
۷. اهمیت آموزش اپراتورها و پرسنل فنی
- آشنایی کامل با ویژگی‌های متریال ریخته‌گری شده و تاثیر آن بر پارامترهای ماشینکاری
- تسلط بر نرم‌افزارهای CAM و توانایی تنظیم پارامترهای CNC بر اساس داده‌های واقعی
- یادگیری نکات مربوط به نگهداری و تنظیم ابزارهای براده‌برداری جهت افزایش عمر و کارایی
۱. نقش فرآیندهای پس از ریخته‌گری در بهبود ماشینکاری
- عملیات تنش‌زدایی (Stress Relieving): پس از ریخته‌گری، عملیات حرارتی تنش‌زدایی باعث کاهش تنش‌های داخلی و جلوگیری از اعوجاج و ترک‌خوردگی هنگام ماشینکاری می‌شود. این مرحله برای حفظ دقت ابعادی حیاتی است.
- رسوب‌زدایی و حذف ناخالصی‌ها: فرآیندهایی مثل اسیدشویی (Pickling) و تمیزکاری شیمیایی باعث حذف پوسته اکسید و سایر ناخالصی‌ها شده که از خرابی ابزار جلوگیری می‌کند.
۲. تاثیر پارامترهای ماشینکاری بر کیفیت قطعات ریخته‌گری
- سرعت برش (Cutting Speed): به دلیل وجود ساختارهای ناهمگن، سرعت برش باید بهینه و متناسب با جنس قطعه انتخاب شود تا از تولید حرارت زیاد و آسیب ابزار جلوگیری شود.
- پیشروی (Feed Rate): پیشروی بیش از حد باعث افزایش نیروی برشی و ترک‌خوردگی سطح می‌شود، در حالی که پیشروی کم عمر ابزار را کاهش می‌دهد. باید توازن مناسبی برقرار شود.
- عمق برش (Depth of Cut): انتخاب عمق برش به گونه‌ای که از بار اضافی روی ابزار جلوگیری کند، مخصوصا در قسمت‌های حساس قطعه مهم است.
۳. ماشینکاری قطعات ریخته‌گری چدن
- چدن (Cast Iron) یکی از پرکاربردترین مواد ریخته‌گری است که ویژگی‌هایی مانند سختی بالا، شکنندگی و وجود گرافیت در ساختار دارد.
- در ماشینکاری چدن باید از ابزارهای کاربیدی با پوشش مخصوص استفاده شود و خنک‌کاری به خوبی انجام شود تا از لب‌پر شدن ابزار جلوگیری گردد.
- تنظیم پارامترهای ماشینکاری چدن شامل کاهش سرعت برش و افزایش پیشروی برای دفع بهتر تراشه‌ها است.
۴. روش‌های نوین در بهینه‌سازی ماشینکاری قطعات ریخته‌گری
- ماشینکاری فراصوتی (Ultrasonic Machining): در این روش با ارتعاشات فراصوتی، نیروهای برشی کاهش یافته و می‌توان قطعات بسیار سخت یا شکننده را با دقت بالا ماشینکاری کرد.
- ماشینکاری با لیزر ترکیبی (Hybrid Laser Machining): استفاده از لیزر برای نرم کردن سطح در حین ماشینکاری، باعث کاهش سایش ابزار و بهبود کیفیت سطح می‌شود.
- هوش مصنوعی و یادگیری ماشین در ماشینکاری: استفاده از الگوریتم‌های هوش مصنوعی برای تنظیم خودکار پارامترهای ماشینکاری و پیش‌بینی عمر ابزار در صنایع پیشرفته.
۵. اهمیت مدیریت تراشه‌ها و بهبود دفع براده
- تراشه‌های ریخته‌گری معمولا شکل نامنظم و شکننده دارند که می‌توانند در سیستم‌های دفع براده گیر کنند.
- استفاده از مایع برش با ویسکوزیته مناسب، سیستم خلأ (Vacuum Chip Removal) و طراحی کانال‌های خنک‌کاری به دفع موثر براده کمک می‌کند.
- دفع بهینه تراشه‌ها از تماس مکرر آنها با سطح قطعه و ابزار جلوگیری می‌کند و کیفیت ماشینکاری را بهبود می‌بخشد.
۶. کیفیت سطح نهایی و تلرانس‌های ابعادی در ماشینکاری ریخته‌گری
- تلرانس‌های ابعادی پس از ریخته‌گری معمولا حدود ±۰.۵ تا ±۱ میلی‌متر هستند که با ماشینکاری دقیق به کمتر از ±۰.۰۱ میلی‌متر کاهش می‌یابند.
- پارامترهای ماشینکاری و انتخاب ابزار مناسب در دستیابی به کیفیت سطح (Ra) کمتر از ۰.۸ میکرون موثر است.
- پرداخت نهایی با استفاده از سنگ‌زنی، فرزکاری نرم (Fine Milling) یا حتی پولیش مکانیکی برای دستیابی به سطحی صاف و بدون عیب انجام می‌شود.
۷. چالش‌های ماشینکاری قطعات ریخته‌گری بزرگ و سنگین
- قطعات بزرگ نیاز به دستگاه‌های CNC با توان و قدرت بالا دارند.
- فیکسچرینگ مطمئن و جلوگیری از ارتعاش هنگام ماشینکاری ضروری است، زیرا هر لرزش باعث کاهش دقت و ایجاد عیب روی سطح قطعه می‌شود.
- تکنیک‌های ماشینکاری چندمرحله‌ای و برنامه‌ریزی مسیر ابزار دقیق برای افزایش بهره‌وری و جلوگیری از گرم شدن بیش از حد قطعه استفاده می‌شود.
کلمات کلیدی تکمیلی و پرکاربرد
- ماشینکاری دقیق قطعات ریخته‌گری
- تراشکاری CNC قطعات ریخته‌گری
- فرزکاری و پرداخت سطح قطعات ریخته‌گری
- براده‌برداری سخت و پیچیده
- کنترل کیفیت ریخته‌گری و ماشینکاری
- تکنولوژی ابزارهای براده‌برداری
- خنک‌کاری و روانکاری در ماشینکاری صنعتی
- نرم‌افزار شبیه‌سازی ماشینکاری CNC
- کاهش هزینه‌های تولید قطعات صنعتی
- بهینه‌سازی زمان ماشینکاری
- فیکسچرینگ و تثبیت قطعات صنعتی
- عیوب متالورژیکی و راهکارهای ماشینکاری
- فرآیند ترکیبی ریخته‌گری و ماشینکاری
- ماشینکاری قطعات با ساختار متغیر سختی
- فناوری ابزارهای نانو پوشش‌دار
پیشنهاد ویژه برای مشتریان
اگر قصد دارید هزینه‌های تولید خود را کاهش دهید و در عین حال قطعاتی با کیفیت بالا داشته باشید، می‌توانید از خدمات ریخته‌گری + ماشینکاری CNC ما استفاده کنید. ما با استفاده از تجهیزات پیشرفته و کنترل کیفی دقیق، بهترین نتایج را ارائه می‌دهیم.
شرکت نیک پارت انرژی البرز (انرپین-ENERPIN) آماده ارائه خدمات ماشینکاری CNC با پیشرفته ترین تجهیزات ماشینکاری و آزمایشگاهی می باشد. برای کسب تجربه متمایز و دریافت اطلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید.
info@enerpin.ir
09120561092
دیدگاه خود را بنویسید